Freitag entwickelt zusammen mit verschiedenen Industriepartnern eine Lastwagenplane, die auch nach einem langen, nächsten Leben als Tasche der Marke nicht im Müll, sondern wieder im Kreislauf landen soll. Dabei wird an verschiedenen Materialkombinationen geforscht und gearbeitet – jede mit ihren eigenen Vorteilen, die Anforderungen in punkto Kreislauffähigkeit und Robustheit zu erfüllen. Der erste Prototyp einer zirkulären Plane ist jetzt auf einer Testrunde.

Vor knapp zwei Jahren hatte das Label beschlossen, die Entwicklung einer kreislauffähigen Plane anzustoßen, die zuerst den harten Bedingungen auf der europäischen Transitstrecke standhalten muss, bevor sich anschließend daraus langlebige Freitag-Unikate schneiden lassen sollen. Letztlich sollen sich diese dann in ihre Grundstoffe zerlegen lassen können, damit daraus wieder Neues entstehen kann.  Für dieses Vorhaben hat sich Freitag intern mit Material- und Kreislauf-Expertinnen und -Experten verstärkt. Industriepartner mit Know-how im Material-, Chemie- und Verbundbereich wurden gesucht, gefunden und an einem runden Tisch mit den deutschen Circularity-Experten der EPEA sowie langjährigen Partnern aus dem Planengeschäft zusammengebracht.

Wie die konventionelle wird voraussichtlich auch die neue Plane aus einem robusten Gewebe und einer wasser- und schmutzabweisenden Beschichtung aufgebaut sein. Im Laufe des Projektes haben sich verschiedene Entwicklungsstränge mit unterschiedlichen Partnern und verschiedenen Kombinationen von Gewebe und Beschichtungen herausgebildet, die von den involvierten Parteien weiterentwickelt, geprüft, verworfen und ergänzt wurden. Aktuell liegen vier Teilprojekte für eine kreislauffähige LKW-Plane vor – in unterschiedlichen Entwicklungsstadien:

Die (noch kleine) Monolithische

Zusammen mit einem Partner aus der Freitag Zubehör- und Materialentwicklung wird an einer Plane aus PET gearbeitet. Das Ziel – und auch die technische Herausforderung dabei – ist die Monomaterialität, also eine Plane, die nur aus einem einzigen Material besteht und deshalb am Ende des Lebenszyklus ohne aufwendige Trennung von Gewebe und Beschichtung rezykliert werden kann. „Das ist nicht nur theoretisch eine elegante Lösung, sondern auch attraktiv und kosteneffizient fürs Recycling“, erklärt Bigna Salzmann, Circular Technologist bei Freitag.

Die Biobasierte

Zusammen mit dem deutschen Fraunhofer Institut, der Firma Linotech und der Planenproduzentin Heytex sind mehrere biobasierte Planenprototypen entstanden. Die Verbindungen von biobasierten Kunstfasern und einer Beschichtung aus stärkebasierten Kunststoffen sind jedoch noch nicht bereit für eine erfolgversprechende Testfahrt auf einem Lastwagen. „Eine Plane aus nachwachsenden Rohstoffen wäre nicht nur für die Transportindustrie ein großer Schritt in eine grünere Zukunft“, meint Anna Blattert, ebenfalls Circular Technologist bei Freitag.

Die vielleicht Revolutionäre

Das Beschichtungsmaterial aus TPU (thermoplastischer Kunststoff) des dritten Entwicklungsstrangs hat die Materialgesundheitsprüfung bereits bestanden. „Als Chemieunternehmen stellen wir mit unseren Materialien die Basis Tausender Produkte und sehen uns in der Pflicht, den Weg zu einer Circular Economy zu beschleunigen. Daher war für uns sofort klar, dass wir bei einem so interessanten Kooperationsprojekt wie dem von Freitag von Anfang an dabei sein wollen“, sagt Mark Scheller von Covestro, zusammen mit Planenproduzentin Heytex Haupttreibende dieses Teilprojekts. Aktuell wird das Beschichtungsmaterial aus TPU noch mit einem Gewebe aus PES (Polyester) getestet. Da es noch einige Jahre dauern kann, bis Verbindungen von PES und TPU wieder getrennt werden können, arbeitet das Projektteam parallel an einem neuartigen Planenaufbau, der diese Hürde umfahren könnte.

Die Quereinsteigerin

Einen großen Schritt weiter ist die vierte und jüngste Entwicklung bzw. Entdeckung: In der Recherchephase wurde das Projektteam auf ein bereits fertig entwickeltes Material des niederländischen Unternehmens Rivertex aufmerksam. Bei diesem sind Gewebe und Beschichtung aus Polypropylen, das als einer der nachhaltigsten unter den erdölbasierten Kunststoffen gilt. Die Entwickler von Rivertex sind ebenfalls zum Projektteam gestoßen. „Es hat uns sehr gefreut, dass der Product Circularity Passport der EPEA unserem Produkt höchste Materialgesundheit und Rückgewinnbarkeit bescheinigt, denn wir arbeiten seit Jahren an einer robusten, preislich interessanten und rezyklierbaren Planenalternative. Und wir sind überzeugt, dass sich unsere nächste Produktgeneration noch besser als Lastwagenplane eignen wird – auch dank den Erkenntnissen aus den Testfahrten“, sagt Roef Gaasbeek von Rivertex.

Weil eine Plane noch keine LKW-Plane ist, kam der Schweizer Planenkonfektionär Bieri ins Spiel: Hier wurde das Material von Rivertex bedruckt und mit Gurten und Ösen ausgerüstet, um auf den kleinen Lastwagen geschnallt werden zu können. Nun soll sich zeigen, wie gut sich das Polypropylen-Material als LKW-Plane behauptet. „Während für den einen Entwicklungsstrang die höhere Kreislauffähigkeit spricht, wird der tiefere Materialpreis das Hauptargument für einen anderen sein“, so Anna Blattert zu den verschiedenen Teilprojekten. Vom Know-how, das man jetzt mit dem ersten Prototyp gewinnt, sollen auch die anderen Entwicklungen profitieren. Parallel dazu werden die Gespräche über passende zirkuläre Geschäftsmodelle und Prozesse intensiviert.

KA